Wełna drzewna – jakie jest jej zastosowanie?

Wełna drzewna powstaje z odpadów pochodzących z obróbki drewna. Materiał ten jest przyjazny dla środowiska i niedrogi w produkcji.

Płyty z wełny drzewnej powstają w technologii mokrej lub suchej. Elementy tego typu nadają się do ocieplania zarówno powierzchni pionowych, jak i poziomych.

Czym jest wełna drzewna i jak jest produkowana?

Wełna drzewna to materiał powstający w procesie obróbki drewna, mający postać długich i wąskich mikrowiórów. Wełna z surowca drzewnego jest stosowana głównie jako materiał izolacyjny. Elementy ociepleniowe na bazie włókien drzewnych są wytwarzane między innymi poprzez spajanie włókien drzewnych z zastosowaniem spoiw mineralnych.

Wełna drzewna ‒ zastosowanie

Wełna drzewna znajduje zastosowanie przede wszystkim jako ekologiczny materiał izolacyjny. Bazujące na niej wyroby są wykorzystywane jako:

• dekoracje ‒ cząsteczki wełny drzewnej mogą być z powodzeniem barwione na różne kolory. Dzięki temu tworzą nietuzinkową dekorację, którą z reguły, dla podkreślenia formy, umieszcza się w słojach ze szkła;
• wypełniacze pakunkowe ‒ na bazie wełny powstają wyroby służące do zabezpieczania elementów w trakcie transportu, stosowane jako wypełniacze w pakunkach i prezentach;
• ściółka dla zwierząt ‒ wełna drzewna nadaje się do wyściełania klatek małych zwierząt futerkowych. Może także służyć jako materiał izolacyjny do ocieplenia psiej budy;
• podpałka ‒ cząstki drzewne nasączone substancją na bazie parafiny stają się wysoce palne. Dzięki temu wełna na bazie drewna może uchodzić za bezpieczną dla środowiska rozpałkę. Pozyskany dzięki niej płomień może palić się nawet do 10 minut.

Wytwarzanie wełny drzewnej nie generuje znacznych kosztów, natomiast materiał ten osiąga parametry bardzo zbliżone do stosunkowo drogiej w produkcji wełny mineralnej. Wyroby na bazie wełny drzewnej wykazują znaczną sprężystość, dzięki czemu umożliwiają zaizolowanie nawet trudno dostępnych miejsc. Kwestia ta wpływa na znaczne ograniczenie możliwości wystąpienia mostków termicznych, czyli miejsc niekontrolowanej ucieczki ciepła z obiektu.

Wyroby na bazie wełny drzewnej nie są podatne na procesy starzeniowe. Materiał ten oprócz znakomitej izolacyjności cieplnej zapewnia także wydajną ochronę akustyczną. Izolacje dźwiękowe wykonane na bazie wełny drzewnej umożliwiają efektywne wytłumienie fal dźwiękowych dochodzących z otoczenia budynku, jak również zredukowanie pogłosu. Zastosowanie wełny drzewnej we wnętrzach budynków zapewnia powstanie optymalnego mikroklimatu. Warto też zwrócić uwagę na fakt, iż cząstki wełny mają zdolność do absorbowania wody, dzięki czemu regulują ilość pary wodnej transportowanej w pomieszczeniach.

Wyroby z wełny drzewnej, podobnie jak elementy z wełny mineralnej, są ognioodporne. Materiał ten nie jest także podatny na korozję biologiczną, w związku z czym wystąpienie w miejscu jego wbudowania pleśni lub grzybów jest zminimalizowane. 

Czym charakteryzują się płyty z wełny drzewnej?

Płyty z wełny drzewnej mogą być wytwarzane z użyciem dwóch różnych technologii:

• płyty z wełny drzewnej wytwarzane w technologii mokrej ‒ powstają z rozdrobnionych tartacznych resztek pozbawionych kory. Proces przetwarzania polega w pierwszym etapie na rozdrobnieniu z użyciem rębaka do postaci zrębków, a w kolejnym na zwłóknieniu materiału z zastosowaniem defibratora. Obróbka wełny drzewnej na mokro skutkuje wytworzeniem płyt pilśniowych. Wyroby tego typu charakteryzują się gęstością rzędu od 200 do 400 kg/m3. Współczynnik przewodzenia płyt z reguły wynosi od 0,038 do 0,048 W/mK. Grubość pojedynczego elementu powierzchniowego zazwyczaj zawiera się w przedziale od 40 do 200 mm. Wyroby w takiej formie z reguły są wykorzystywane przy wykonywaniu izolacji nakrokwiowych i ocieplaniu elewacji wentylowanych i realizowanych w technologii lekkiej-mokrej, a także ocieplaniu podłóg, stropodachów i stropów;
• płyty z wełny mineralnej wytwarzane w technologii suchej ‒ cząstki drewna poddane procesowi hydrofobizacji lub bitumizacji. W pierwszym przypadku środek jest dodawany do wełny w formie domieszki stanowiącej około 1% jej objętości. Drugi sposób produkcji polega na dodaniu około 35% dodatku bitumizującego. Graniczna gęstość płyt wytwarzanych na sucho wynosi około 450 kg/m3. Minimalna gęstość może być nawet dziesięciokrotnie niższa. Z zastosowaniem wskazanej technologii wytwarzany jest także granulat lignocelulozowy. Produkcja płyt bez dodatku wody umożliwia otrzymanie wyrobów o lepszych parametrach izolacyjności termicznej w porównaniu do metody mokrej. Wyroby tego typu wykazują się znaczną sprężystością, dzięki czemu można je stosować jako izolację upychaną między elementami konstrukcyjnymi budynku.